Benchmark -Unternehmen erzielen Durchbrüche sowohl in Bezug auf Effizienz als auch Genauigkeit
Im Bereich der Präzisionsherstellung bestimmt die Geräteleistung häufig direkt die Produktqualität und die Kernwettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. In den letzten Jahren ersetzen CNC-zentrale Schleifmaschinen mit ihren disruptiven technologischen Vorteilen allmählich traditionelle Schleifgeräte, um in High-End-Branchen wie Automobil, Luft- und Raumfahrt und medizinische Geräte zum "neuen Favoriten" zu werden. Jüngste Anwendungsfälle von führenden Unternehmen zeigen, dass diese Geräte nicht nur die Maschinengenauigkeit auf die Mikron-Ebene steigert, sondern auch die Produktionskapazität um über 30%erhöht, was die hochwertige Entwicklung der Produktionsindustrie stark anträgt.
Technologische Innovation: Ein umfassendes Upgrade von Struktur auf das System
Die Kernwettbewerbsfähigkeit von CNC -zentralen Schleifmaschinen ergibt sich aus einer umfassenden Überarbeitung traditioneller Schleiftechnologien. Strukturell werden die Maschinenbasis und die Schlüsselkomponenten aus hochwertigem FC-30-Gusseisen hergestellt, das künstliche Tempern und natürliche Alterungsprozesse unterzogen wird. Sie werden dann in einem einzigen Setup mit erstklassigen Geräten wie Yasda und Mitsui Seiki bearbeitet, wodurch eine dimensionale Genauigkeit bei der Micron-Ebene eine solide Grundlage für die ultra-präzierende Bearbeitung erreicht wird.
Das Spindelsystem übernimmt SNCM-21H-Legierungsstahl von Taiwans Marke Jian Chang. Nach dem Löschen, Kohlenhydraten und computergesteuerter kryogener Behandlung erreicht die Oberflächenhärte einen HRC-62-Grad mit einer effektiven gehärteten Schicht über 1,5 mm auf einer Seite. Dies gewährleistet eine stabile Leistung unter Hochgeschwindigkeitsschleifbedingungen.
Das Upgrade des Regulierungsradantriebssystems ist ein Highlight. Ausgestattet mit einem Delta -Servomotor (Yaskawa) erreicht es eine stufenlose Geschwindigkeitsregulierung von 0 bis 350 U / min. Auch wenn sich der Raddurchmesser aufgrund von Verschleiß ändert, wird eine konstante Oberflächengeschwindigkeit beibehalten, wodurch sich grundsätzlich die Präzision und Oberflächenbearbeitung sicherstellt. Darüber hinaus werden der integrierte Servomotor und der regulierende Radkasten direkt von einem synchronen Gürtel angetrieben, der sich im Einklang mit dem regulierenden Rad neigt, um die Riemenscheibe -Parallelität aufrechtzuerhalten. Dieses Design beseitigt die Trägheitsverluste und Winkelfehlausrichtung, die mit einer mehrstufigen Übertragung bei älteren Geräten verbunden sind, die Ausfallraten reduzieren und häufig Wartungskosten wie Ketten- und Spannungsfederersatz sparen.
Im Verbandsystem unterstützt die automatische Kommode mit zwei Achsen die Interpolation für Kontur und Sturzschleife von sich verjüngten und gekrümmten Werkstücken. Die manuell geschriebene Struktur der Schwalbenschwanz sorgt für eine langfristige Präzisionsstabilität der Verbandeinheit. Das Spindelzirkulationsölsystem verwendet Nr. 10 Nr. 10 Spindelöl mit zweistufiger Filtration und Druckregelung, wodurch eine lang anhaltende Schmierung sorgt. Das Split-Oil-Tank-Design vereinfacht die tägliche Wartung weiter.
Fallstudie: Hersteller von Automobilteilen erzielen "Qualität und Effizienz" -Enträte
Ein großer Hersteller von Automobilübertragungsteilen bietet eine repräsentative Erfolgsgeschichte. Zuvor verwendete das Unternehmen herkömmliche zentrale Schleife, um φ20mm × 150 mm Getriebeeingangswellen zu verarbeiten und stand vor drei großen Herausforderungen der Industrie:
1. Schlanke Schächte waren anfällig für Biegung und Verformung, wobei Rundheitfehler häufig 0,003 mm und Oberflächenrauheit auf RA 0,8 μm begrenzt waren, was zu einer Passrate bei etwa 82%führte.
2. Manuelles Laden/Entladen und häufige Geräteanpassungen begrenzte Einschalteinschaltungsausgabe (8 Stunden) auf 4.800 Teile, wobei die wachsende Nachfrage nicht begegnet ist.
3. hohes Betriebsgeräusch (bis zu 90 dB) und der übermäßige Energieverbrauch gingen um den grünem Fertigungsstandard zurück.
Nach der Einnahme der CNC -zentralen Schleifmaschine wurden die technologischen Vorteile schnell in die Leistung geführt. Dank einer 1 & mgr; m -Futterpräzision und einer 0,001 mm Rundheitskontrolle erreichten die Eingangswellen 0,0008 mm Rundheit und RA 0,16 μm Oberflächenrauheit. Die Passquote stieg auf 99,6%und erfüllte die Anforderungen an die High-End-Übertragungsmontage vollständig. Mit einem automatischen Lade- und Entladesystem im Garan-Stil werden Teile über eine Vibrationsschüssel gefüttert, durch eine Positionierungseinheit ausgerichtet und mit einem Roboterarm behandelt. Nach dem Schleifen werden die Teile automatisch in den Sammelbox übertragen, wodurch die Einschaltleistung auf 6.500 Stück Steigerungen um 35%erhöht wird.
In der Zwischenzeit sank das Geräusch von Maschinen auf 72 dB und der Energieverbrauch sank um 18%, sodass das Unternehmen eine erfolgreiche Green Factory -Zertifizierung bestehen konnte.
"Zuvor brauchten wir drei traditionelle Maschinen und sechs Betreiber, um die Nachfrage zu befriedigen. Jetzt erledigt ein CNC -Mühle mit nur einem Betreiber die Arbeit, und die Konstanz in der Produktqualität ist beispiellos", sagte der Produktionsdirektor des Unternehmens. Innerhalb von sechs Monaten nach dem Betrieb sparen Arbeits- und Schrottreduzierungen das Unternehmen allein über 2 Millionen RMB.
Vielseitige Anwendungen: Von der Luft- und Raumfahrt zu medizinischen Geräten
Die Vielseitigkeit der CNC -zentralen Schleifmaschine ermöglicht es in der gesamten Branche. In der Luft- und Raumfahrt verwendete ein Unternehmen seine Tauchfunktion, um Turbinenwellen -Schultern zu verarbeiten. Durch Einstellen der horizontalen Neigung des Regulierungsrads um 3 Grad und Betrieb des Schleifrads bei 1300 U / min erreichten sie nahtlose Übergänge zwischen Schultern und Wellen. Geometrische Toleranzen wurden innerhalb von 0,0015 mm-Far über den herkömmlichen 0,005 mm Standard kontrolliert.
Im Sektor für medizinische Geräte, in dem die Präzisionsanforderungen noch strenger sind, verwendete ein orthopädischer Implantathersteller das Gerät, um kugelförmige Oberflächen künstlicher Gelenke zu mahlen. Die Doppelachse-Interpolations-Kommode bildete genau eine 5-mm-Radiuskurve und erreichte eine Oberflächenrauheit von RA 0,08 μm.
"Die Stabilität der Maschine gibt uns das Vertrauen, Bestellungen mit höherer Präzision zu übernehmen. Heute werden unsere gemeinsamen Komponenten in 12 Länder exportiert", sagte der CEO des Unternehmens.
Von Automobilübertragungswellen bis hin zu Luft- und Raumfahrt -Turbinenwellen, die Ringe bis hin zu künstlichen Fugen lagern, definiert die CNC -zentrale Schleifmaschine die Präzisions -Schleifstandards mit ihren "hohen Präzisions-, hohen Effizienz- und niedrigen Energieverbrauchs" -Vorteilen neu. Da die Smart Manufacturing weiter voranschreitet, ist diese Ausrüstung ein Kerninstrument für mehr Unternehmen, die sich bemühen, Kapazitätsgpässe zu brechen und die Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern, um die starke Unterstützung für den Übergang Chinas in Richtung High-End-Fertigung zu verbessern.
